喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动,使漆膜产生不均一的条纹和流痕的现象,根据流痕的形状可分为下沉,流挂,流淌等. 下沉是指涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流,产生厚度不均匀的半圆状,冰瘤状,波状等的现象;流挂是指在采用浸,淋,喷,刷等涂装方法的场合,涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后,照原样固化并牢固附着的现象;流淌是指被涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象. 1,产生原因 (1)所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套. (2)一次喷涂过厚,喷涂操作不当,重枪过多,或喷涂距离和角度不正确. (3)涂料粘度偏低. (4)喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高. (5)涂料中含有密度大的颜料(如硫酸钡). (6)在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时,也容易发生垂流. (7)各涂层之间的相隔时间太短. (8)喷枪的喷嘴直径过大. 从关于涂在垂直面涂料垂流的经验公式(Q=ρgδ3/η)可知,垂流涂料的总量(Q)与涂料的黏度(η)成反比;与涂料的密度(ρ)及喷涂厚度(δ)的三次方成正比.所以,喷涂的厚度影响最大. 2,防治方法 (1)正确选择溶剂,注意溶剂的溶解能力和挥发速度. (2)提高喷涂操作的熟练程度,喷涂均匀,注意喷枪与喷涂表面的距离和角度,一次不宜喷涂太厚(一般控制在20微米左右为宜). (3)严格控制涂料的施工黏度和温度. (4)加强换气,喷漆间的环境温度应保持在20℃以上. (5)调整涂料配方或添加阻流剂. (6)在喷涂前要预先打磨. (7)喷枪的喷嘴直径应适当. 2.起粒 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象.由混入涂料中的异物,涂料变质或过喷涂而引起的称为涂料颗粒;金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒;在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称为尘埃 1,产生原因 (1)涂装环境的空气清洁度差,过滤不好.调漆室,喷漆间内有灰尘. (2)施喷件表面不清洁.如打磨后施喷件内外没有彻底清洁;选用质量较差的绵布做清洁,纤维物留在施喷件上. (3)施工操作人员工作服,手套等材料掉纤维,有灰尘. (4)易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤. (5)涂料变质,如漆基析出或反粗,颜料分散不佳或产生凝聚,有机颜料析出,闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等. (6)喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快. (7)漆雾过多(干喷涂),涂料的粘度过高. (8)输漆系统中用的泵不合适,喷漆间压力不平衡,压缩空气没有过滤或过滤时不充分. 2,防治方法 (1)调漆室,喷漆间内的空气除尘要充分,确保涂装环境洁净. (2)施喷件表面应清洁.如用粘性擦布擦净或用压缩空气吹净喷涂表面上静电吸附的尘埃. (3)操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套. (4)供气管路上要安装有过滤器. (5)不使用变质或分散不良的涂料. (6)调整喷漆间内的温度,添加高沸点溶剂. (7)注意喷涂顺序,注意喷漆间内的风速,调整油漆粘度. (8)推荐使用柱塞泵,调整压缩空气的压力. 3.露底 由于漏涂,涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底色而产生显露底材的现象称为露底. (1)产生原因 1)涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀. 2)涂料的施工黏度偏低,涂得过薄. 3)喷涂不仔细或被涂物外形复杂,发生漏涂 4)底,面漆的色差过大. (2)防止方法 1)选用遮盖力强的涂料,增加涂层厚度,使用前充分搅拌. 2)适当提高涂料施工黏度或选用施工固体分的涂料. 3)提高喷涂操作熟练程度,谨慎操作. 4)底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近. 4.咬起 喷涂面漆后底漆(或旧漆层)被咬起脱离,产生皱纹,胀起,起泡等现象称为咬起.喷涂含强溶剂涂料(如硝基漆)时,易产生这种现象.咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰的中间漆上. 1,产生原因 (1)底漆层未干透就涂下一层. (2)涂料不配套,底漆层的耐溶剂性差或面漆中含有能溶胀底涂层的强溶剂. (3)底漆层喷涂太厚. 2,防治方法 (1)底漆层干透后再涂面漆. (2)改变涂料体系,另选用合适的底漆. (3)在易产生咬起的涂层上,应先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆,待稍干后再喷涂. 5.发白,白化 涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色,产生似云那样的变白失光现象,多发生在涂装挥发性涂料的场合,严重时完全失光. 1,产生原因 (1)喷漆间的湿度太高. (2)所用有机溶剂的沸点低,而且挥发太快,会使后漆膜过快冷却,发生水气凝结现象. (3)喷漆间内环境温度过高或施喷件的温度过低. (4)涂料和稀释剂中含有水份,或压缩空气中含有水份. (5)溶剂和稀释剂的选用及配比不合适,晾干过程中溶剂挥发过快,造成树脂在涂层中析出而变白. 2,防治方法 (1)喷漆间的环境温度最好控制在20℃左右,相对湿度不高于70%. (2)选用沸点较高和挥发速度较低的有机溶剂,如添加防潮剂. (3)涂装前先将施喷件在喷漆间内放置一段时间或加热,使其比环境温度略高. (4)防止通过溶剂和压缩空气带入水份. (5)防止树脂在成膜过程中析出. 6.拉丝 在喷涂时涂料雾化不良,呈丝状喷出,使漆膜表面呈丝状. 1,产生原因 (1)涂料的黏度高,或制漆用的合成树脂(如氯化橡胶,丙烯酸树脂等)的分子量偏高. (2)选用的溶剂溶解力不足或溶剂在喷涂时挥发过快. (3)易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量. (4)喷枪调整不当,喷涂压力过高. 2,防治方法 (1)通过试验选择涂料最适宜的施工黏度或最适宜的施工固体分. (2)选用溶解力适当(或较强的)溶剂. (3)使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂,调整涂料配方,减少易拉丝树脂的含量. (4)适当调整喷涂压力. 7.缩孔,抽缩,鱼眼 受施喷件表面存在的(或混入涂料中的)异物(如蜡,油或硅酮等)的影响,涂料不能均匀附着,产生收缩而露出施喷件表面的现象.由于产生的原因及现象有较大的差别,露底面积大的且不规则的称为抽缩;呈圆形(直径多为0.1mm～2mm)的称为缩孔;在圆孔内有颗粒的称为鱼眼.这种缺陷产生在刚涂装完的湿漆膜上,有时在烘干后才发现. 1,产生原因 (1)涂装车间中空气不清洁,有油雾,漆雾,蜡雾等. (2)调漆工具及设备不洁净,使有害异物(有些是肉眼看不见的)混入涂料中. (3)被涂物表面不干净,有脂肪,油,蜡,肥皂,硅酮等异物附着. (4)所用涂料的表面张力偏高,流平性差,释放气泡性差,本身对缩孔的敏感性差. (5)涂装工具,工作服,手套不干净. 2,防治方法 (1)在选用涂料时,要注意涂料对缩孔的敏感性. (2)在喷漆间,无论是设备,工具还是生产用辅助材料等,绝对不能带有对涂料有害的物质,尤其是硅酮.使用前要进行试验检查. (3)应确保压缩空气清洁,无油无水. (4)确保涂装环境清洁,空气中应无灰尘,油雾和漆雾等漂浮. (5)严禁用手,脏擦布和脏手套接触被涂物表面,确保被涂物表面的清洁. (6)在旧涂层上喷漆时,应用砂纸充分打磨,并擦拭干净. 8.针孔 在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔状现象.一般孔的直径为10μm左右. 1,产生原因 (1)涂料的流动性不良,流平性差,涂料释放气泡性差. (2)涂料储运时变质,如沥青涂料在低温下储运时,漆基的互溶性和溶解性变差,局部析出,引起颗粒或针孔缺陷. (3)涂料中混入其它物质,如溶剂性涂料中混入水份等. (4)涂装后晾干不充分,烘干时升温过急,表面干燥过快. (5)施喷件的温度过高和表面有污物(如焊药等),施喷件表面上有小孔. (6)环境湿度过高. 2,防治方法 (1)选用合适的涂料,对易产生针孔的涂料应加强进厂检验,避免使用不合格的涂料.低温状态下的沥青涂料出现缩孔,可通过原漆加温到40℃～50℃存放一段时间(24h)来消除. (2)注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量,防止混入其它有害物质. (3)涂装后应按规定晾干,添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢. (4)注意施喷件的温度和表面的洁净度,消除施喷件表面的小孔. (5)改善涂装环境. 9.气泡 搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡,在涂装成膜过程中未消失而残留在漆膜中,统称为气泡.由底材或漆面所吸收含有水份,溶剂或气体,使漆面在干燥(尤其是烘干)过程中呈泡状鼓起的缺陷,分别称为水气泡,溶剂气泡或空气泡. 1,产生原因 (1)溶剂挥发快,涂料的粘度偏高. (2)烘干时加热速度过快,晾干时间过短. (3)施喷件的表面(填料,裸露金属等)未进行充分的清洁;漆面中含有(或残留有)溶剂,水份或空气. (4)搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂. (5)当喷涂面漆后,工件长时间存放于潮湿环境中,而形成潮湿效应. (6)施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间. 2,防治方法 (1)使用指定溶剂,粘度应按涂装方法选择,不宜偏高. (2)漆面烘干时升温不宜过急. (3)施喷件表面应干燥清洁,上面不能残留有水份和溶剂. (4)添加醇类溶剂或消泡剂. (5)喷涂面漆后,工件应放置在干燥的环境中. (6)降低施喷件的温度,使其温度略高于喷涂环境温度. 10.起皱 在干燥过程中漆膜表面出现皱纹,凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象. 1,产生原因 (1)热塑性合成油漆易发生起皱现象. (2)在涂料中添加过多的钴和锰催干剂. (3)烘干升温过急,表面干燥过快. (4)漆膜过厚或在浸涂时产生"肥厚的边缘". (5)氨基漆晾干过度,表干后再烘干,易产生起皱现象. (6)在不适当的干燥条件下喷涂.如喷漆间的温度或湿度过高. 2,防治方法 (1)按照工艺要求调整喷漆间的温度或湿度. (2)少用钴或锰催干剂,多用铅或锌催干剂.对于烘干型涂料,采用锌催干剂效果好. (3)每道漆控制在不产生起皱的厚度范围值内. (4)执行晾干和烘干的工艺过程. (5)采用防起皱剂,如油性的纯酸树脂漆喷涂稍厚,在烘干时就容易产生起皱,可以添加少量(5%以下)氨基树脂作为防起皱剂. (6)氨基面漆在按规定晾干后再进行烘干. 11.发花 漆膜的颜色不均匀,出现斑印,条纹和色相杂乱的现象.一般是由涂料的涂装不当,及涂料组分变化等引起的. 1,产生原因 (1)喷涂时喷涂压力过高或过低. (2)所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当. (3)面漆层过厚,使漆膜中的颜料产生表里"对流"现象. (4)在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体(如氨,二氧化硫等). (5)涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分. 2,防治方法 (1)选用分散性和互溶性良好的颜料. (2)选择适当的溶剂,采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度. (3)调配复色漆时应使用同一类型的颜料,最好用同一厂家生产的同一类型的颜料. (4)喷涂时喷枪走枪要均匀,喷涂压力大小要适当. 12.浮色(色分离) 涂料中各种颜料的粒度大小,形状,密度,分散性,内聚性等的不同,使漆膜表面和下层的颜料分布不均,各断面的色调有差异的现象,与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致,但湿漆膜和干漆膜的色差大. 1,产生原因 (1)在涂装含有两种以上颜料的复色涂料时,由于溶剂在涂层的表里发挥不一,易出现对流而产生浮色现象. (2)涂料中颜料的密度相差悬殊. (3)喷涂时喷涂压力过高或过低. 2,防治方法 (1)改进涂料配方(如选用不易浮色的,易分散的颜料). (2)添加防浮色剂,如硅油对防止浮色有明显的效果. (3)喷涂时喷枪走枪要均匀,喷涂压力大小要适当. 13. 11.变色 在使用过程中漆膜的颜色发生变化,其色相,明度,彩度明显地偏离标准色板的现象称为变色. 1,产生原因 (1)受阳光照射(主要是短波区段)潮湿,高温,空气中的腐蚀性气体(如二氧化硫)等作用所致. (2)所用涂料的耐候性差. (3)在涂膜老化,增塑剂析出等过程中有机颜料通过漆膜迁移. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用条件选用合适的涂料. (2)选用耐候性优良的涂料. 12.失光 由于涂料不良导致所提漆膜的光泽低于标准板光泽的现象,以及在使用过程中最初在光泽的漆膜表面上出现光泽减少的现象,统称为失光.后一种失光,有时是可逆的,借助抛光能消除. 1,产生原因 (1)涂装不良,未按工艺执行,如涂得过薄,过烘干和被涂面粗糙等. (2)所选用涂料的耐候性差. (3)漆膜(尤其是挥发干燥型涂料)干燥收缩造成. (4)阳光照射,水气(高温高湿)作用和腐蚀气体的沾污. 2,防治方法 (1)严格工艺要求或漆厂推荐的涂料施工条件进行涂装. (2)按被涂物的使用条件,选用耐候性优良的涂料. (3)如所用涂料有抛光性,则进行抛光即可恢复光泽. 13.云斑(银粉不匀) 在喷涂金属银粉漆面时,因喷涂的厚度不均匀,施工方法不当和所用溶剂与涂料不配套而引起的银粉分布不匀,定向不匀,导致漆膜外观颜色不均匀的现象.这种缺陷常常发生在喷涂大面积的金属银粉漆面时. 1,产生原因 (1)涂料配方不当(如银粉含量偏低,溶剂的密度大,树脂的分子量低等). (2)喷涂时涂料黏度过低或过高. (3)涂层过厚或膜厚不均匀,雾化差,喷涂操作不熟练. (4)喷涂银粉漆与清漆采用"湿碰湿"工艺时,中间相隔时间过短. (5)喷涂环境温度低. (6)涂层受湿空气或潮湿天气影响. 2,防治方法 (1)改进涂料配方,使用油漆厂指定的溶剂. (2)选用合适的喷涂黏度. (3)提高喷涂操作者的熟练程度,采用专业喷涂工具. (4)采用"湿碰湿"工艺时,中间相隔时间要足够. (5)将喷涂时的环境温度调节到合适的范围内. 14.渗色 在一种漆膜上喷涂另一种颜色的漆,底漆层的颜色部分渗入面层漆膜中而使面层漆膜变色的现象称为渗色.通常以红或黄色的形式出现. 1,产生原因 (1)底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中. (2)施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物(如沥青,焦油残留物). (3)面漆中含有溶解力强的溶剂(如酯类,酮类)或底漆层未完全干透就喷涂面漆. (4)聚酯填料(原子灰)中的过量过氧化物(硬化剂)被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色.蓝,绿色调特别易于发生. 2,防治方法 (1)在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料(尤其是浅色面漆). (2)为防止渗色,在喷涂面漆前,应先喷涂一层隔绝底漆. (3)面漆选用挥发快,对底漆层溶解力差的溶剂调配. (4)清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆. 15.光泽不良 有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降,表面不均匀,并有轻微纹理,呈雾状朦胧的现象. 1,产生原因 (1)颜料的选择,分散和混合比不适当,树脂的混溶性差,溶剂选择不当. (2)施喷件表面对涂料的吸收量大,且不均匀. (3)施喷件表面粗糙,且不均匀. (4)过烘干或烘干时换气不充分,涂料抗污气性差. (5)喷涂时有虚雾附着或由补漆造成. (6)能抛光的涂层未干透就抛光. (7)在高温,高湿或极低气温的环境下涂装. 2,防治方法 (1)通过试验,选择合适的涂料,选择油漆厂指定的溶剂. (2)喷涂相应的隔绝底漆,以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收. (3)应仔细打磨(注意打磨手法和砂纸拍好的选择),消除施喷件表面的粗糙度. (4)严格遵守规定的烘干条件,烤房内换气要适当. (5)注意喷涂顺序,确保喷涂厚度均匀,减少喷涂虚雾的附着. (6)抛光工序要在涂层完全干透,熟化后进行. (7)控制涂装环境. 十三,桔皮 在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面,而成桔皮状的凹凸现象.凹凸度约3μm左右. 1,产生原因 (1)涂料黏度大,流平性差. (2)压缩空气压力低,导致雾化不良. (3)施喷件和空气的温度偏高,喷漆间内风速过大,溶剂挥发过快. (4)晾干时间短,喷涂厚度不足. (5)喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远. 2,防治方法 (1)选用合适的溶剂,添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂,以改善涂料的流平性. (2)选择合适的压缩空气压力,选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具,使涂料达到良好的雾化. (3)一次喷涂到规定厚度(控制到不流挂的程度),适当延长晾干时间,不宜过早进入烤房烘干. (4)施喷件温度应冷却到50℃以下,喷漆间内的温度应保持在20℃左右. (5)调整喷枪与喷涂表面的距离. 17.出汗 在漆膜表面上析出一种或几种组份的现象.如普通硝基漆在60℃以上烘干时,增塑剂呈汗珠状析出. 1,产生原因 (1)增塑剂与漆基的混溶性差.如硝基漆采用了蓖麻油,樟脑等非溶剂型增塑剂. (2)漆膜在打磨前未充分干透(溶剂未完全挥发). (3)漆膜中含有蜡,矿物油时,可能逐渐渗出到漆膜表面上. 2,防治方法 (1)选用与漆基混溶性好的增塑剂,降低增塑剂的黏度,减少非溶剂型增塑剂的用量. (2)漆膜打磨前应干透. 18.丰满度不良 漆膜虽然喷涂得很厚,但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象. 1,产生原因 (1)使用高聚合度的漆基制的涂料,其本身丰满度差. (2)颜料含量少,涂料过稀. (3)施喷件表面不平滑且吸收涂料. 2,防治方法 (1)选用丰满度高的涂料. (2)选用固体成份较高的涂料. (3)打磨以消除施喷件表面的粗糙度,涂隔绝底漆以消除底材对面漆的吸收. 19.缩边 在涂装和烘干过程中漆膜收缩,使被涂物的边缘,角等部位的漆膜变薄,严重时甚至露底.在水性涂料施工时常出现这种缺陷. 1,产生原因 (1)漆基的内聚力大. (2)涂料的黏度偏低,所用溶剂挥发慢. 2,防治方法 (1)在设计涂料配方是应注意消除缩边缺陷. (2)添加阻流剂,降低内聚力. 20.烘干不良,未干透 漆膜干燥(自干或烘干)后未达到完全干固,手摸漆膜有发湿之感,漆膜软,未达到规定硬度或存在表干里不干等现象. 1,产生原因 (1)自干或烘干的温度和时间未达到工艺规定. (2)自干场所换气不良,湿度高,温度偏低. (3)一次涂得太厚(尤其是氧化固化型涂料). (4)自干型涂料所含干燥剂失效,或表干型干燥剂用量过多. (5)烘干室内的被烘干物太多,热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干. (6)施喷件表面上有蜡,硅油,油和水等. 2,防治方法 (1)严格执行干燥工艺规范. (2)自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求. (3)氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚,如厚度超过20μm,则应分几次涂装. (4)添加干燥剂的调整表干型干燥剂的用量. (5)不同热容量的工件应有不同的烘干规范,烘干室的装载量应控制在一定范围内. (6)严防被涂物和压缩空气中的油污,蜡,水等带入涂层中. 21.漆雾 喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状,影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象.如落上异色漆雾则称为漆雾污染. 1,产生原因 (1)喷涂操作不正确,如喷枪距离被涂物表面的距离太远,与施喷件表面不垂直或喷枪压力过大. (2)施喷件之间距离太近. (3)喷漆间气流混乱,风速太低(小于0.3m/s). (4)不许涂漆的表面未遮盖或遮盖不严. 2,防治方法 (1)纠正不正确的喷涂操作. (2)施喷件之间应留足距离,以防飞溅.以汽车车身为例,间距应不小于1.5m,且喷涂方向正确. (3)喷漆室的气流应有一定方向,风速在静电喷漆场合不小于0.3m/s,在手工喷涂场合应在 0.5m/s以上. (4)不需涂装的表面应遮盖,尤其是在喷涂异色漆和进行修补喷涂时. 22.原子灰残痕 涂层表面刮过原子灰的部位在喷涂面漆后产生印痕或失光等现象. 1,产生原因 (1)刮原子灰的部位打磨不足. (2)刮原子灰的部位未喷涂隔绝底漆,原子灰的吸漆量大或颜色与底漆层不同. (3)所用原子灰的收缩性大,固化后变形. 2,防治方法 (1)对刮原子灰的部位要充分打磨. (2)在刮原子灰的部位喷涂隔绝底漆. (3)选用收缩性小的原子灰.硝基原子灰收缩性大,只适用于填平砂眼之类缺陷. 23.打磨缺陷 由于打磨不彻底,不规则或打磨划伤,砂纸纹,上层面漆盖不住而造成的漆膜缺陷. 1,产生原因 (1)打磨工具的技术状态不良或操作不当. (2)砂纸质量差,有掉砂现象. (3)在打磨平面时未采用打磨垫块,局部用力过猛. (4)打磨后未检查被打磨表面的质量. 2,防治方法 (1)确保打磨工具的技术状态良好,操作要规范. (2)选用优质的砂纸,在用新砂纸前,应将砂纸相互对磨一下,以消除掉砂现象. (3)在打磨平面时应采用打磨垫块,并注意打磨方向和力度. (4)打磨后应进行打磨质量检验. 24.遮盖痕迹 遮盖用的胶带痕迹照原样残留在涂面上,或分色线呈锯齿状,超过工艺标准的现象. 1,产生原因 (1)胶带的质量差. (2)遮盖工具执行不认真. (3)漆膜未干透就撕下胶带或其他遮盖物. 2,防治方法 (1)选用涂装专用胶带,在烘干场合要求胶带应耐热. (2)按工艺要求认真遮盖,为确保分色线无锯齿,应选用边端整齐的胶带. (3)漆膜干后(至少表干后)才能揭下胶带或其它遮盖物. 25.气体裂纹 在涂层干燥时受酸性气体的影响,涂面产生皱纹,浅裂纹等现象. 1,产生原因 (1)涂层干燥场所(或烘干室)的空气中,含有酸性气体(如二氧化硫,二氧化碳,一氧化碳等).在采用烟道气直接烘干的场合,易产生这一缺陷. (2)所用涂料的耐污气性差. 2,防治方法 (1)查清原因,消除干燥场所(或烘干室)中的酸性气体或降低其浓度. (2)在采用烟道气直接烘干的场所,应通过试验后才能纳入工艺. (3)选用耐污气性好的涂料. 26.色差 刚涂完的漆膜在色相,明度,彩色度与标准色板有差异,或在补漆时与原漆色有差异. 1,产生原因 (1)所用涂料各批之间有较大的色差. (2)在更换颜色时,输漆管路或涂装工具未洗净. (3)干燥规范不一致,尤其是在烘干的场合,产生局部过烘. (4)补漆时造成的斑痕. (5)没有使用油漆厂推荐的配方. (6)原车因长期使用而褪色. (7)涂料没有充分搅拌. 2,防治方法 (1)加强涂料进厂检验. (2)换漆色时输漆管路或涂装工具一定要洗净. (3)烘干的时间,温度应严格控制在工艺标准范围内. (4)力争少补漆,如需补漆则应整个部件(或有明确分界线的表面)补漆. (5)使用正确配方. (6)运用喷涂技术调整,使颜色与原车匹配. (7)使用扇形色卡核对原厂漆颜色. (8)彻底搅拌涂料. 27.掉色 在用蜡和擦布擦拭漆面时,布上粘着有涂层的颜色的现象. 28.玷污 由于铁粉,水泥粉,干漆雾,树脂或化学品等异物的附着,漆面变粗糙,脏污或带有色素物质的沾污,产生异色斑点等现象,令漆面腐蚀和脱色.严重的情况下,这些物质会破坏漆面的光洁度. 1,产生原因 (1)在漆面干燥过程中,周围环境中的铁粉,水泥粉,砂尘,干漆雾等异物的侵入和附着. (2)漆面接触沥青,焦油,酸性物质,树脂,昆虫,鸟粪,化学物质和有色素的物质等.如焦油粘到油漆表面,脱色的情况就会产生,由于部分焦油分子迁移到油漆表面,留下污染的棕黑色斑点,而造成腐蚀. (3)工业废气,化学品等会穿透油漆表面,使漆面脱色. (4)涂层在使用过程中发霉. 2,防治方法 (1)保漆面干燥场所的清洁,消除污染物. (2)防止漆面与污染介质相接触,选用耐沾污性好的涂料. (3)选用防霉性强的涂料或在涂料中添加防霉剂. 29.吸收 在涂装时涂料被底材过渡吸收,出现无光或象未涂漆那样的现象.如在纤维板上涂漆时,刚涂完尚见漆膜,很快就消失. 1,产生原因 施喷件为多孔材质,如松木板,纤维板和涂刮的原子灰层疏松等,把涂在其表面上的涂料吸入孔内,使涂层无光或不完整. 2,防治方法 (1)多孔材质的施喷件在涂漆前应涂堵孔涂料进行前处理(或表面调整). (2)刮过原子灰的施喷件表面,在打磨后应涂底漆或中涂漆,以消除原子灰对面层涂料的吸收. (3)增加涂层的道数或厚度. 30.鲜映性不良 涂层的鲜映性(平滑性,光泽)不良,也就是涂层的装饰性差.如现代高级轿车的车身涂层的鲜映性应为0.8～1.0(PGD);稍低一点应在0.6～0.7范围之内;普通轿车,轻型车和装饰性要求较高的中型载货汽车的涂层鲜映性应在0.5左右,如低于上述规定数值,则称为鲜映性不良. 1,产生原因 (1)施喷件表面的平整性差. (2)所选用的涂料展平性差,光泽度差和涂料细度不达标. (3)涂装环境差,涂层表面产生颗粒. (4)喷涂工具不好,施工黏度及溶剂选用不当,喷涂时涂料雾化不良,涂面的桔皮严重. (5)涂层厚度不足,丰满度差. 2,防治方法 (1)提高加工精度,防止储运过程中的磕碰伤,保证施喷件表面的质量达到技术要求. (2)选用展平性好,细度和光泽度优良的涂料. (3)改善涂装环境,高装饰性涂料的涂装宜在条件较好的喷漆间内进行,进入的空气应无尘. (4)选用雾化性能良好的喷涂工具,选择合适的施工方法和施工黏度,使涂料达到最佳的雾化. (5)高装饰性涂层一般采用多层涂装体系,增加涂层厚度,以提高涂层的丰满度和平滑性. 31.过度烘干 涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长,产生失光,变色,变脆,开裂和剥落等现象. 1,产生原因 (1)烘干设备失控,造成烘干温度过高. (2)烘干时间过长,如在流水生产线上,施喷件停留在烘干室中停留时间过长或过夜,尤其是在120℃以上烘干的场合极易产生过烘干现象. (3)涂层配套和烘干规范选择不当. 2,防治方法 (1)确保烘干设备的技术状态良好,烘干温度按工艺规定调整. (2)烘干时间应符合工艺规定,在高温烘干场合,施喷件不宜在烘干室内过夜. (3)涂层配套应合适,面漆层的烘干温度不应高于底涂层的烘干温度. 32.修补斑印 修补部位与原漆面的光泽,色相有差别的现象. 1,产生原因 (1)修补涂料与原涂料的光泽和颜色不同,或修补涂料较原涂料的耐老化性(如耐候性)差. (2)被修补部位打磨不良. (3)由局部修补造成. 2,防治方法 (1)修补涂料的颜色,光泽和耐老化性应与原涂料尽可能相似,最好选用原涂料生产厂生产的修补涂料. (2)被修补部位应仔细打磨. (3)修补面与原漆面的结合处应打磨出羽状边. 7.2 常见涂膜破坏状态及防治方法 一,起泡 漆膜的一部分从被涂面或底涂层上浮起,且其内部充满着液体或气体,大小直径由1mm到5mm或呈大块浮起. 1,产生原因 (1)被涂面有油,汗液,盐碱,打磨灰等亲水物质残存. (2)清洗施喷件的最后一道用水的纯度差,含有杂质离子. (3)使用环境高温高湿,如在霉雨季节涂膜易起泡. (4)所用涂料的涂膜耐水性或耐潮湿性差. (5)涂层干燥固化得不充分. 2,防治方法 (1)施喷件表面应清洁,绝不允许有亲水物质,尤其是水溶的盐碱残存. (2)漆前最后一道水洗应该用去离子水. (3)漆膜应干透. (4)根据施喷件使用环境,选用耐水性优良的涂料. 二,沾污,斑点 在漆膜表面上发生与大部分表面颜色不相同的色斑或粘附着尘埃和脏物等异物的现象. 1,产生原因 (1)漆膜在使用过程中受软化或回粘. (2)从漆膜中析出异物(如出汗). (3)受环境空气中的污物(如灰尘,水泥灰,焦油,煤烟,酸性物质,昆虫和鸟类的粪便等)的侵入,沾污. (4)所用颜料不耐碱或长霉所致. 2,防治方法 (1)选用在使用中不受热回粘,不软化,不析出异物的涂料. (2)选用耐沾污性好的涂料. (3)不把施喷件放置在污染源附近. 三,涂膜剥落 由于喷涂底材和涂层或涂层与涂层之间附着力不良所产生漆面剥落. 1,产生原因 (1)施喷件表面处理不当,有一些影响粘接的物质残留在要喷涂的表面上(如硅酮,油,脂肪,蜡,锈,抛光残留物等). (2)选用的底漆不合适. (3)施喷件表面打磨不充分或未进行打磨. (4)喷涂底漆或面漆时使用干喷式或面漆喷涂太厚. (5)喷涂金属银粉漆时,涂层与涂层间的相隔时间太短或油漆调配太浓. (6)喷涂时底材表面温度太高或太低. 2,防治方法 (1)打磨时要充分. (2)彻底清洁欲喷涂的区域. (3)在有可能发生粘接不牢的施喷件(如铝和塑料)上应遵照制造商的指示,正确使用底漆,该底漆应有充分的漆膜厚度. (4)避免喷涂时使用干喷式. (5)按推荐的粘度喷涂. (6)在喷涂每道涂层之间要有充分的挥发时间. 四,褪色 在使用过程中,漆膜的颜色变浅的现象. 1,产生原因 (1)受日光,化学药品,大气污染等的作用,使颜色减退. (2)受热,紫外线的作用使树脂变质. (3)所选用涂料(或漆中所含颜料)的耐侯性差或不适用于户外. 2,防治方法 (1)根据使用环境选用耐候性优良的涂料. (2)选用不褪色的涂料. 五,返铜光 局部或整个漆膜表面呈现有铜色彩,即在阳光照射下变成忽绿忽紫的色彩.这是漆膜耐候性差的现象之一. 1,产生原因 (1)受日光,紫外线的照射或受高温影响. (2)由于红色,蓝色等颜料的迁移造成,尤其是在所用颜料颗粒在约0.1μm以下的情况. (3)喷涂用的压缩空气中有油. 2,防治方法 (1)选用耐候性良好的涂料,在配色时应注意所用颜料的品种. (2)除净压缩空气中的油分. 六,裂缝,开裂 在油漆表面上出现有向不同方向扩展的不同长度和宽度的裂纹的现象.根据裂缝的形态(大小,深度,宽度)可分为发状裂纹,浅裂纹,龟裂,鳄皮裂纹和玻璃裂纹几种. 1,产生原因 (1)主要原因是涂层经受不住冷热,干湿或侵蚀液体的交替变化. (2)涂料在使用前未搅拌均匀. (3)涂层配套不适当,如底漆层膜比面漆层漆膜软. (4)面漆层涂得过厚,且耐寒性(或耐湿变性)不佳. (5)底涂层未干透就涂面漆. (6)所用面漆的耐候性差. (7)涂层老化. 2,防治方法 (1)通过试验解决涂层的配套性,一般使底层漆膜和面层漆膜的硬度,伸缩性接近. (2)耐寒性差的漆膜(尤其是自干型漆膜,如硝基漆)不应涂得过厚,应按工艺要求严格控制. (3)中涂层干透后方能涂面漆. (4)选用耐候性,耐温变性优良有面漆. (5)应尽可能避免将被涂件早期暴露在严寒之中. 七,生锈,锈蚀 锈蚀是指金属表面产生氧化物和氢氧化物.作为漆膜弊病的生锈系指漆膜下出现红丝和透过漆膜的锈点(斑),前者称为丝状腐蚀,后者称为疤形腐蚀. 1,产生原因 (1)被涂面的表面质量差,如有锈未除净就涂漆. (2)漆前表面处理质量差,如磷化处理不完全或磷化膜与涂层配套不佳. (3)涂层不完整,有针孔,漏涂等缺陷,如点焊缝中未涂到漆易淌黄锈. (4)所用涂料的耐腐蚀性差. (5)使用环境差,如高温高湿,有腐蚀介质(酸,碱,盐等)的侵蚀. 2,防治方法 (1)漆前被涂面一定要清洁,绝不允许带锈涂漆. (2)黑色金属件在涂底漆前应进行磷化处理,并应与所用涂层有良好的配套性. (3)应确保涂层的完整性,被涂物的所有表面(包括焊缝)都应涂到漆.焊缝和搭接缝应涂密封胶. (4)根据被涂物的使用环境选用耐腐蚀性,耐潮湿优良的涂料,如阴极电泳涂料,环氧粉末涂料等. 八,粉化 漆膜表面受大气中的光,氧气和水分的作用,老化呈粉状脱离的现象. 1,产生原因 (1)漆膜在使用过程中受紫外线,氧气和水分的作用,发生老化,漆基被破坏,露出颜料. (2)所用涂料的耐候性差. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用环境,选用耐候性优良的涂料,切勿将内用涂料用于户外. (2)加强漆膜的维护保养. 九,返粘 已干燥的漆膜表面又出现粘性的现象,又称回粘. 1,产生原因 (1)所用涂料含半干性油. (2)干燥后通风不足,湿度高. (3)底材(如水泥墙)中所含的碱性物质使油漆膜皂化而软化. (4)底涂层的挥发逐渐透过面涂层引起回粘. 2,防治方法 (1)更换涂料品种. (2)加强干燥场所的通风. (3)含碱质的底材涂漆前应洗净或涂防止碱质的密封层. (4)底涂层的挥发分应挥发完全后再涂面漆. 十,变脆 涂膜弹性变差的现象,这是漆膜开裂或剥落的前奏. 1,产生原因 (1)过烘干造成. (2)涂层配套不合理,如在低湿干型底涂层上涂高温干燥的面漆层. (3)附着不良的漆膜易变脆. (4)漆膜涂得过厚,或使用环境温度过低. 2,防治方法 (1)通过试验选择合适的烘干规范,选择配套性良好的涂层. (2)选择合适的漆前表面处理方法,提高漆膜的附着力. (3)根据使用条件和涂料的特性,选择合适的涂膜厚度. 十一,变色 在使用过程中漆膜的颜色发生变化,其色相,明度,彩度明显地偏离标准色板的现象称为变色. 1,产生原因 (1)受阳光照射(主要是短波区段)潮湿,高温,空气中的腐蚀性气体(如二氧化硫)等作用所致. (2)所用涂料的耐候性差. (3)在涂膜老化,增塑剂析出等过程中有机颜料通过漆膜迁移. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用条件选用合适的涂料. (2)选用耐候性优良的涂料. 十二,失光 由于涂料不良导致所得漆膜的光泽低于标准板光泽的现象,以及在使用过程中最初在光泽的漆膜表面上出现光泽减少的现象,统称为失光.后一种失光,有时是可逆的,借助抛光能消除. 1,产生原因 (1)涂装不良,未按工艺执行,如涂得过薄,过烘干和被涂面粗糙等. (2)所选用涂料的耐候性差. (3)漆膜(尤其是挥发干燥型涂料)干燥收缩造成. (4)阳光照射,水气(高温高湿)作用和腐蚀气体的沾污. 2,防治方法 (1)严格工艺要求或漆厂推荐的涂料施工条件进行涂装. (2)按被涂物的使用条件,选用耐候性优良的涂料. (3)如所用涂料有抛光性,则进行抛光即可恢复光泽. 十三,风化,侵蚀 风化是漆膜破坏现象,可伴随漆膜厚度的降低直至露出底材,是比粉化更严重的漆膜破坏状态. 1,产生原因 (1)所用涂料的耐候性差. (2)被涂物使用年久和使用环境条件恶劣. 2,防治方法 (1)根据被涂物使用条件选用耐候性优良的涂料. (2)根据漆面破坏状态,及时重新涂漆(即及时进行大修涂装). 十四,溶解 涂层在使用过程中受侵蚀性液态介质溶解而产生的漆膜破坏,伴随着漆膜的厚度减薄直至露出底材的现象. 1,产生原因 (1)所用涂料不适应于使用环境(耐某种介质性能差). (2)在使用过程中接触到某种具有侵蚀性的液体,气体. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用条件,选用耐某种侵蚀介质性能强的涂料. (2)预防涂层与浸蚀性介质接触,消除侵蚀源. 十五,发霉 漆膜在使用过程中,其表面上有霉菌生长,致使漆膜破坏的现象. 1,产生原因 (1)被涂物的使用环境潮湿,不见阳光或背光. (2)所用涂料的基料或底材本身可能是霉菌的养料(如油性漆的基料,木材等). (3)涂层表面在使用过程中不经常清洗维护. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用条件选用具有防霉性的涂料. (2)在所用涂料中添加防霉剂,易发霉的底材在涂漆前应进行防霉处理. (3)涂层表面应经常清洗和维护. 十六,膨胀 被涂物在使用过程中与溶剂,油,粘结胶等接触附后漆面产生膨胀的现象. 1,产生原因 (1)所采用涂料耐溶剂,油,粘结胶等物的沾污性差. (2)漆面未及时清理. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用条件,选用耐某种沾污性好的涂料. (2)经常清理被涂物表面消除沾的异物. 十七,接触伤痕,划碰伤,笔划痕 涂层受外界作用而产生伤痕,失去完整性的现象.在涂层未干前因喷漆胶管,手等接触留下的伤痕称为接触伤痕;被涂物在储运和装配过程中因划碰造成的干漆膜的损伤称为划碰伤;用笔做标记在漆面上留下的痕迹称为笔划痕. 1,产生原因 (1)湿漆膜受外界作用,漆膜表面遭到破坏. (2)干漆膜受机械划碰. (3)做标记的笔不符合要求. 2,防治方法 (1)涂层未干前严禁外物接触,保护好湿漆膜. (2)加强被涂物在储运,装配过程中的保护,严禁磕碰.凡挂具(或工位器具)与被涂物有接触部位,应有软化保护,在装配过程中漆面要加保护罩保护. (3)用笔(或粉笔)在喷涂前的施喷件表面做的标记,在喷涂面漆前一定要清除干净.面漆上严禁用普通的笔或粉笔做标记. 十八,雨水痕迹 由于下雨或清洗被涂物时,在漆面上残留的水滴,使涂膜表面产生白色痕迹. 1,产生原因 (1)所用涂料耐水,耐潮湿性差. (2)漆面未经表面保护. 2,防治方法 (1)根据被涂物的使用条件,选用耐水,耐潮湿性优良的涂料. (2)加强漆面保护,涂一些憎水性的保护剂. 十九,啄伤,划伤 被涂物在运输,装配和使用过程中受外力作用产生漆膜伤痕.点伤痕称为啄伤,线状伤痕称为划伤. 1,产生原因 (1)被涂物包装不佳,受外力或相互冲击,损坏涂膜. (2)装配和运输过程中不注意漆面保护,发生划伤. (3)在使用过程中受风沙和外物的冲击. (4)涂层的耐崩裂性差. 2,防治方法 (1)在运输,粗糙和装配被涂物过程中应妥善包装和放置,加强漆面保护,做到轻拿轻放,注意吊装. (2)根据被涂物的使用条件,选用耐崩裂和耐划伤性好的涂层. |
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